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突破門檻贏汽車大市場 ——從廣西汽車集團生產線看汽車零部件產業升級

來源:廣西汽車集團|編輯:管理員|日期:2016-03-01| 字體:T T T

文章來源:2016年2月29日《柳州日報》;董明、粟桂利報道攝影

     

廣西汽車集團汽車儀表總成生產線技術含量與效率位于全國行業前列,其特點是儀表總成“不落地 ”,電腦自動檢測。

猴年正月十五,廣西汽車集團有限公司柳東新區生產基地的30條生產線開足馬力,一臺套一臺套的乘用車零部件迅速下架。熱氣騰騰的生產場面,勾勒出一幅幅大干快上、只爭朝夕的圖畫。
    “這條生產線每天產量1300臺汽車座艙總成,綜合合格率達99%。”有20年工齡的汽車零部件工段長江露言語間滿是自豪感。
    江露所在的座艙模塊總成生產線處處是實干和巧干的實例。去年底,生產線探索實行線體自動運行模式,產量從每小時生產40臺增加到65臺,獲得增幅超過60%的大突破,他們只花了兩個月時間。
    吃“汽車飯”的江露,也在生產線的不斷升級中獲得成長,從員工到技師,再到工段長,現管理著60多名工人。
    把效率分配到60秒,各工位的起承轉合無縫銜接,全線在線自動檢測防錯、質量問題精確追溯。
    記者現場觀摩的座艙模塊總成生產線,是廣西汽車集團智能化、模塊化生產的典型代表,也是該集團承接的單件產值最高的零部件(發動機除外)。2015年7月實現批量生產,當月銷量400多臺套,到12月底銷量突破3.37萬臺套。

在生產基地的30條繁忙生產線中,提高效率和提升質量是關鍵詞。這效率和質量的背后,是一次次自我突破和對技術門檻的跨越。
    正月里,內飾車間工程經理楊鑫博每天穿梭在生產線關鍵崗位,尋求生產線工藝改進和優化方法。
    他和團隊使用線平衡工具對瓶頸工位進行工序拆解,比如儀表板主體總成裝配打螺釘工位,以前需要獨自完成16個螺釘,工序拆解分攤到3個工位后,效率得到大幅提升。

自動化比例高是柳東生產基地的一大特點。廣西汽車集團通過購建 、自主創新研發等方式,大力推廣各區域工廠自動化設備的應用,提升工藝裝備質量和生產效率。柳東基地現已有12條自動化生產線,自動化率達到40%。數據顯示,去年,廣西汽車集團銷售146萬臺/套汽車零部件產品,發動機50萬臺。其自主開發的NP18發動機以強勁的動力和穩定的供應能力,成為寶駿560車型的獨家供應商。
    “汽車零部件的技術門檻在提升,不改變就沒有市場,我們在競爭中看到希望和機會。”廣西汽車集團總裁助理陳曉峰說,低成本 、高價值,汽車零部件的生存機會就在于此。突破技術的門檻,加大技術產品研發力度,廣西汽車集團每年投入技改 、研發經費15億元,助推轉型升級。
    目前共擁有有效專利240項,其中國家發明專利28項 、美國發明專利6項。
    與整車發展保持同步,聚焦汽車產業鏈,向高附加值乘用車產品轉型升級,是柳州汽車零部件產業發展大方向。廣西汽車集團通過技術升級與產品創新,不斷拓寬乘用車零部件配套業務,推進產品由商用車配套逐步向乘用車配套轉型升級。成功開發寶駿730座艙模塊總成 、寶駿730升級版座椅 、寶駿560前蒙皮等關鍵零部件產品并實現批量供貨,乘用車零部件占比已達到55%。
    數據是最好的注解。今年1月,廣西汽車集團零部件產值實現8.3億元,同比增長29.4%。其中,乘用車零部件產值占4.6億元,同比增長35%。

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